油脂精煉過程中常見故障的原因及對策
2024-12-14
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水化脫膠過程故障
- 原因
- 加水量不準(zhǔn)確：如果加水量過多，會導(dǎo)致乳化現(xiàn)象嚴(yán)重，使油和膠質(zhì)難以分離；加水量過少，則磷脂等膠質(zhì)不能充分水化，脫膠不完全。例如，在對大豆油進(jìn)行水化脫膠時，正常加水量一般為油重的 2% - 3%，若加水量偏差過大，就會出現(xiàn)問題。
- 溫度控制不當(dāng)：溫度過低，磷脂水化反應(yīng)緩慢，膠粒形成困難；溫度過高，可能引起油脂氧化，同時也會使蛋白質(zhì)等雜質(zhì)變性，影響后續(xù)分離。適宜的水化溫度通常在 70 - 80℃左右。
- 攪拌不均勻：攪拌不充分會使水和油不能良好混合，磷脂無法均勻水化；攪拌過于劇烈又會導(dǎo)致形成的膠粒被打碎，不利于沉淀分離。
- 對策
- 精確控制加水量，可通過安裝流量計(jì)等設(shè)備來準(zhǔn)確計(jì)量。同時，根據(jù)不同油脂的磷脂含量和品質(zhì)，適當(dāng)調(diào)整加水量。
- 采用溫度控制系統(tǒng)，如溫度傳感器和加熱 / 冷卻裝置，將溫度嚴(yán)格控制在合適范圍內(nèi)。
- 調(diào)整攪拌設(shè)備的轉(zhuǎn)速和時間，確保攪拌均勻且不過度。定期檢查攪拌槳葉的狀態(tài)，保證攪拌效果。
- 原因
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堿煉脫酸過程故障
- 原因
- 堿液濃度和用量問題：堿液濃度過低或用量不足，游離脂肪酸不能被完全中和，導(dǎo)致酸值降不下來；堿液濃度過高或用量過多，會使油脂皂化損失增加，同時產(chǎn)生過多的皂腳，增加后續(xù)分離的難度。例如，在精煉菜籽油時，堿液濃度和用量要根據(jù)其酸值進(jìn)行精確計(jì)算，酸值每升高 1mgKOH/g，大約需要 0.126 - 0.132g/L 的堿液。
- 反應(yīng)溫度和時間不合適：溫度過低，堿液與游離脂肪酸的反應(yīng)速度慢；溫度過高，可能會引起油脂水解等副反應(yīng)。反應(yīng)時間過短，中和反應(yīng)不充分；時間過長，會增加設(shè)備占用時間和生產(chǎn)成本。一般堿煉溫度在 60 - 80℃，反應(yīng)時間在 15 - 30 分鐘較為合適。
- 混合效果差：堿液與油脂混合不充分，部分游離脂肪酸無法與堿液接觸反應(yīng)，影響脫酸效果。這可能是由于混合設(shè)備的設(shè)計(jì)不合理或者設(shè)備故障導(dǎo)致的。
- 對策
- 根據(jù)油脂的酸值準(zhǔn)確計(jì)算堿液濃度和用量，并使用計(jì)量泵等設(shè)備精確添加堿液。同時，對堿液濃度進(jìn)行定期檢測和校準(zhǔn)。
- 安裝溫度和時間控制裝置，嚴(yán)格按照工藝要求控制反應(yīng)溫度和時間。通過自動化控制系統(tǒng)實(shí)時監(jiān)測和調(diào)整反應(yīng)進(jìn)程。
- 優(yōu)化混合設(shè)備，如采用高效的靜態(tài)混合器或改進(jìn)攪拌槳的設(shè)計(jì)。定期檢查和維護(hù)混合設(shè)備，確保其正常運(yùn)行。
- 原因
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脫色過程故障
- 原因
- 吸附劑質(zhì)量和用量不佳：吸附劑（如活性白土、活性炭等）質(zhì)量差，如活性低、粒度不合適或含有雜質(zhì)，會影響其吸附色素的能力。吸附劑用量不足，不能有效去除油脂中的色素；用量過多，會增加生產(chǎn)成本，還可能吸附油脂中的其他有益成分。例如，活性白土用量一般為油重的 2% - 5%，用量不當(dāng)就會出現(xiàn)脫色效果不好的情況。
- 脫色溫度和時間不合理：溫度過低，吸附劑的活性不能充分發(fā)揮，色素吸附不完全；溫度過高，可能會引起油脂氧化或吸附劑性能改變。脫色時間過短，吸附反應(yīng)不充分；時間過長，可能會導(dǎo)致油脂質(zhì)量下降。通常脫色溫度在 100 - 110℃，時間在 20 - 30 分鐘。
- 過濾效果差：如果過濾設(shè)備（如板框過濾機(jī)、葉片過濾機(jī)等）故障，如濾網(wǎng)堵塞、過濾介質(zhì)破損等，會導(dǎo)致脫色后的油脂中仍含有吸附劑顆粒和未被吸附的色素，影響油脂的外觀和質(zhì)量。
- 對策
- 選擇質(zhì)量好的吸附劑，對吸附劑進(jìn)行質(zhì)量檢測，包括活性、粒度、純度等指標(biāo)。根據(jù)油脂的色澤和種類，合理確定吸附劑用量，并通過計(jì)量設(shè)備精確添加。
- 安裝溫度和時間控制裝置，嚴(yán)格控制脫色溫度和時間。通過實(shí)驗(yàn)和生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，優(yōu)化脫色工藝參數(shù)。
- 定期檢查和維護(hù)過濾設(shè)備，及時更換堵塞的濾網(wǎng)或破損的過濾介質(zhì)?？梢圆捎枚嗉夁^濾的方式，提高過濾效果。
- 原因
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脫臭過程故障
- 原因
- 真空度不夠：脫臭過程需要在高真空下進(jìn)行，以降低油脂中揮發(fā)性異味物質(zhì)的沸點(diǎn)，使其更容易被除去。如果真空度不夠，異味物質(zhì)不能有效揮發(fā)，脫臭效果差。這可能是由于真空泵故障、真空系統(tǒng)泄漏或者脫臭塔密封不良等原因?qū)е碌摹?/span>
- 溫度和時間不合適：溫度過低，異味物質(zhì)揮發(fā)緩慢；溫度過高，可能會引起油脂分解、聚合等副反應(yīng)，影響油脂質(zhì)量。脫臭時間過短，異味不能完全除去；時間過長，會增加生產(chǎn)成本和油脂的氧化風(fēng)險。一般脫臭溫度在 240 - 270℃，時間在 1 - 4 小時左右。
- 直接蒸汽質(zhì)量和用量問題：直接蒸汽用于攜帶異味物質(zhì)排出，如果蒸汽中含有雜質(zhì)（如鐵銹、油污等），會污染油脂；蒸汽用量不足，不能有效地將異味物質(zhì)帶出，用量過多，會增加冷凝系統(tǒng)的負(fù)擔(dān)，還可能導(dǎo)致油脂水解。
- 對策
- 定期檢查和維護(hù)真空泵，查找并修復(fù)真空系統(tǒng)的泄漏點(diǎn)，加強(qiáng)脫臭塔的密封性能，確保達(dá)到足夠的真空度?？梢园惭b真空度監(jiān)測裝置，實(shí)時監(jiān)控真空狀態(tài)。
- 安裝溫度和時間控制裝置，根據(jù)油脂的品種和質(zhì)量要求，嚴(yán)格控制脫臭溫度和時間。采用自動化控制系統(tǒng)，優(yōu)化脫臭工藝參數(shù)。
- 對直接蒸汽進(jìn)行凈化處理，如過濾、除油等，確保蒸汽質(zhì)量。根據(jù)脫臭塔的設(shè)計(jì)和油脂處理量，合理確定蒸汽用量，并通過流量控制裝置進(jìn)行精確添加。
- 原因
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